主要内容包括：深化设计、原材管理、预留预埋、空调水管道安装、通风与空调风管道安装、设备安装、系统调试、管道设备保温、标识，共九个部分。本文介绍前五个部分。

　　综合支吊架各专业管线布置宜按照“小管让大管、有压管让无压管、无坡度要求的让有坡度要求的、弱电避强电、易弯曲的管线让不易弯曲的管线、不经常检修的管让经常检修的管”的原则。平行布置管线时，宜按照电气设备的管线位于最上方，通风空调的风管位于中间层，水管位于最下层的布置方式。

　　考虑到水管外壁，空调水管、空调风管保温层的厚度。电气桥架、水管，外壁距离墙壁的距离，最小有100mm 的距离，直管段风管距墙距离最小 150mm，沿结构墙需 90 度拐弯风管及有消声器、较大阀部件等区域，根据实际情况确定距墙柱距离，管线布置时考虑无压管道的坡度。不同专业管线间距离，尽量满足现场施工规范要求。

　　整个管线的布置过程中考虑到以后送回风口、灯具、烟感探头、喷洒头等的安装，合理地布置吊顶区域机电各末端在吊顶上的分布,以及电气桥架安装后放线的操作空间及以后的维修空间，电缆布置的弯曲半径不小于电缆直径的 15 倍。

　　热介质管道在上，冷介质在下；无腐蚀介质管道在上，腐蚀性介质管道在下；气体介质管道在上，液体介质管道在下；保温管道在上，不保温管道在下；高压管道在上，低压管道在下；金属管道在上，非金属管道在下；不经常检修管道在上，经常检修的管道在下。

　　设备、管材、管件及附属制品等必须符合国家或部颁标准，并按有关规定具有产品出厂合格证明、复试检测报告、产品质量认证或生产许可证，对防火规范和节能规范要求复验的材料和设备要进行见证取样送检。

　　强制性产品认证的消防防烟排烟设备产品有防火排烟阀门、消防排烟风机、挡烟垂壁（此规定为“消防产品实施强制性产品认证的公告（2014 年第 12 号）”）——消防 3C 要求。

　　防火风管的本体、框架与固定材料、密封垫料必须为不燃材料，其耐火等级应符合设计的规定。防火风管的本体材料一般采用薄钢板（厚度达到设计要求），密封垫料采用 A 级不燃材料（厚度≥3mm）。

　　《通风与空调工程通用图集》（11BS6）中对风管连接垫料下表有如下规定：

　　复合材料风管的覆面材料必须为不燃材料，内部的绝热材料应为不燃或难燃且对人体无害的材料。

　　节能复试：根据《建筑节能工程施工质量验收规范》（GB50411）中通风与空调工程中风机盘管与绝热材料需要进行节能复试。

　　风机盘管节能复试：对风机盘管机组的制冷量、制热量、风量、风压及功率进行复验，风机盘管机组按每次进场的数量复验 2%，但不少于 2 台。

　　绝热材料节能复试：绝热材料的导热系数、密度、吸水率、厚度进行复验，各种保温材料每次进场均应复验，复验总次数不得少于 2 次。

　　材料堆放：现场材料码放整齐并挂牌标示，原材及半成品堆放时底部必须采用木方垫衬。

　　DN15.20 的管道采用大 3 号的套管，DN32~125 采用大 2-3 号的套管，DN≥150 的管道采用大 1-2 号的套管;套管材质采用钢质管道（说明：套管大小要满足空调水管道在套管中保温不间断的要求）。

　　对于砼结构，参照土建结构图纸剪力墙和梁的横向尺寸即为相应管道套管的水平尺寸;对于后砌筑墙体其套管长度则按照主体墙的厚度外加墙两面的成形装饰材料厚度作为套管的长度；

　　楼板部位的套管长度(随着管道的安装而制作安装)按照：有给排水设施的(如厨房卫生间及管道间)尺寸=结构板厚+装饰地面厚度+50mm;没有防水要求的楼板处套管长度=结构板厚+装饰地面厚度+20mm.

　　切割钢管：钢管切割时要先在钢管上画好尺寸，钢管切割长度为相应部位墙、梁宽度尺寸减 3mm。如400mm 厚墙切成 397mm 的短钢管。切后钢管口要齐平，不能出现管口不平现象。除毛刺：将切割好的钢管的管口用打磨机除去管口毛刺。

　　钢管除锈及防腐：用钢刷子将钢管内外的锈除去，套管除锈后内侧刷防锈漆。填堵锯末、封堵管口：套管做完防腐后用湿锯末填堵套管，要填堵实，用黄胶带将管口封堵严密。

　　（1）水暖工长与土建工程部协调钢筋绑扎施工预留出套盒空间尺寸，按设计图纸在顶模板上画出套管模具的位置。遇到无法避免的钢筋时，必须事先经技术部门许可，并采取必要的补救措施后，方可将钢筋移位或断筋处理。

　　（2）柔性防水套管的定位需要精确外侧法兰扣在剪力墙外表面上，和土建结构专业配合预先在非定型模板上划出套管两边的法兰外口尺寸并规范掏洞，使套管法兰正好嵌入模板中央。用不小于Ф8 的钢筋与套管绑扎固定，并在结构钢筋内侧进行剪刀称或U 型称与主筋绑扎固定牢固。

　　（3）防水套管作合适的防锈防腐处理后，将套管固定在钢筋之间，防水套管固定应加附加筋，不得与结构钢筋焊接，附加筋与结构钢筋绑扎牢固。在浇注混凝土前按设计要求部位固定好，校对坐标、标高，平正合格后一次浇注。

　　（4）在浇注混凝土过程中设专人看护，避免移位。保证预留、预埋孔洞、套管无位移跑偏歪斜等现象。

　　（5）模盒起模时间要在初凝后硬化阶段，脱模后要及时清理，脱模时不要破坏周围结构，良好的预留洞口要完整，重要套管及预留洞及时做好标记。

　　（6）二次砌筑时对于空调水穿墙的套管，砌筑到相应位置，由机电位置进行套管安装。套管的长度要考虑相应部位墙体的相应做法，套管的长度应为抹完灰后的墙体厚度。空调水管道均有坡度要求，在墙体厚度较厚并且管道规格较小时，安装时套管时应考虑将套管按坡度倾斜放置并加大套管规格。

　　通风立管穿楼板处均要预留洞，预留洞采用木盒方式，由木工统一制作，由土建按结构图放置，机电相关专业人员复查尺寸、位置及数量。

　　进行墙体砌筑施工期时，通风专业人员随时跟踪施工部位，对于通风管道横穿墙体部位均要预留孔。预留孔及穿墙套管的位置及数量由通风与空调专业进行统计，出图发给技术部及相关砌筑施工单位。

　　（1）风管孔一般都较大，通风工长将洞体尺寸及标高、位置综合到一张图上，由砌筑单位按图进行预留，通风质检员进行复查。

　　（2）风管孔洞不易过大，管道每侧预留法半通过尺寸即可，过大会造成安装后堵洞麻烦，一般每侧预留50MM 空隙为宜。

　　（3）在穿不同防火分区的通风管道，在穿墙处应加设不小于 6mm 厚的铁皮套管。

　　设备吊装洞位置、大小正确，设备运输通道通畅。设备吊装洞尺寸要充分考虑设备的外形尺寸，包括设备上的零部件尺寸。

　　在风管穿过需要密闭的防火、防爆的墙体或楼板时，应设预埋管或防护套管，其钢板厚度不应小于 1.6mm。风管与防护套管之间，应用不燃且对人体无危害的柔性材料封堵。（详见《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243 第 6.2.2 条）

　　套管采用厚度 δ≥1.6mm 的铁皮焊接制作，两端安装角钢法兰式加固框，风管与加固框翻遍铆接或焊接均可；如果边长大于等于 1500mm,则应在套管 中间再安装角钢加固框进行加固。以防止套管边向内凸。

　　预埋在后砌墙上的套管内外均应除锈干净，再刷防锈漆两道，且内表面再刷两道防火涂料；预埋在剪力墙或楼板内的套管，其内表面除锈干净后刷防 锈漆两道、防火涂料两道，外表面只做除锈处理。

　　套管应随结构浇注或砌筑同步预埋，两端与墙体饰面或楼板底面饰面齐平，高出楼板地面 50mm。

　　注意事项：套管预埋后必须固定牢固、不得变形；套管与风管的四周的间隙均匀一致，套管边不得向内凸。

　　制作套管的钢板要用切割机进行切割，不得采用氧气乙快进行切割， 钢板按洞口的高、宽折成矩形套管。钢板对接处，采用咬口连接；套管材料选择应为 δ=0.6mm 的镀锌钢板；

　　外露风管穿墙处套管饰面按下图做法采用不锈钢或铝板处理，安装前的饰面材料需经业主审核认可。

　　下料：要用与测绘相同的钢盘尺量尺，并注意减去管段中管件所占的长度，并注意加上拧进管件内螺纹尺寸，让出切断刀口值。

　　清除麻（石棉绳）丝：将丝扣接头处的麻丝头用断锯条切断，再用布条等将其除净。编号、捆扎：将预制件逐一与加工草图进行核对、编号，并妥善保管。

　　安装说明：支架选型及固定方式应符合管井结构的要求；支架的焊缝应进行外观检查，满足焊接工艺的要求，应进行防腐处理；在管井内，导向支架应设置在补偿器的部位；承重支架一般位于管井的下方，设置数量符合设计要求；立管高度超过 50m 时应对支管进行补偿，支管补偿首选自然补偿，当自然补偿无法满足要求时采用补偿器补偿，并符合要求；导向支架镀锌扁钢抱箍不宜拧紧，以防管道伸缩时对木托造成损坏；多管时通过深化设计组合使用。

　　此支架形式将根据实际情况进行调整，槽钢的布置(两面或四面)根据管道的数量、管径的大小经过计算后选择；扁钢抱箍应根据管径的大小选择相应的规格。

　　座地式管道支架一般用于立管的底部，用于支撑管道和防止管道发生两侧位移。由于该支架承受较大的力，分布在此部位的集中荷载很大，因此在设计安装时应与结构专业积极配合，必要时采取楼板加固措施保证结构强度。

　　（1）空调及采暖水管支吊架切割面整齐，氧化铁、焊渣、飞溅等打磨干净。，角钢支架应焊接牢固，无显著变形、焊缝均匀平整，不得出现裂纹、咬边、气孔、凹陷、漏焊等缺陷，焊缝处应进行防锈处理。

　　（2）支架与吊架所用钢材应平直，无显著扭曲。下料后长短偏差应在 1mm 范围内，切口及钻孔处应无卷边、毛刺。

　　（3）支架安装过程中，水平度及垂直度偏差不得大于 3mm，且支架的整体外观应成排成线）成排管道敷设应间距一致、整齐；

　　（6）同一水平面上间距允许偏差 3mm；水平方向每米允许偏差 1mm；25 米以上不大于 25 mm；

　　（7）管道木托厚度≤横担宽度，其高度应与保温厚度匹配，采用抱卡固定与横担上，以起到绝热作用。

　　采用弹簧支、吊架，弹簧支、吊架安装前应对管道及内部介质的重力进行认真核算，严格按照规范及厂家的要求进行选型、布置。

　　（1）断管：断管应采用砂轮机或钢锯切断，断管后应将管口断面的管模、毛刺清理干净

　　（2）套丝：将断好的管材按照管径尺寸分别套丝，DN15-32 一般套两次，40-50 套三次，70mm 以上套3-4 次，套丝的管螺纹长度应符合下表管道螺纹长度尺寸表

　　（3）连接：连接时在管子的外螺纹与管件和阀件的内螺纹之加适当的填料，安装时，先将麻丝料松成薄而均匀的纤维，然后从螺纹第二扣开始沿螺纹方向进行缠绕缠好后表面沿螺纹方向涂白厚漆，然后用手拧上管件，再用管钳收紧，填料缠绕要适当，不得把白厚漆、麻丝或生料带从管端下垂挤入管腔。

　　（4）完成：丝扣连接管道，螺纹清洁、规整、无断丝，镀锌钢管和管件的镀锌层无破损，接口处无外露油麻，外露丝扣 2～3 扣并刷漆。

　　（1）法兰对接平行、紧密，与管子中心线垂直，双面施焊，法兰螺栓应长短一致，朝向相同，螺栓露出螺母部分应为螺栓直径的一半。

　　（3）法兰不得直接焊在弯管或弯头上，一般至少连接在长度 100mm 以上的直管段。

　　（4）法兰与法兰连接应保证垂直度或水平度，使其自然吻合，以免管道或设备产生额外应力。

　　（5）支管上的法兰距主管外壁净距应在 100mm 以上，过墙管道上的法兰与墙面净距为 200mm 以上。

　　（6）法兰连接组对时，垫片应放在法兰的中心位置，不得偏斜，除设计要求外，不得使用双层、多层或倾斜形垫片。

　　（1）管道焊缝位置的选择：焊接前，应清除管内土块、泥垢等污物，管道边缘和焊口两侧不小于10～15mm范围内的表面铁锈应清除干净，直到出现金属光泽。并且焊口的位置设置应符合以下规定：

　　直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于等于150mm时，不应小于 150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管道直径。

　　焊缝距离弯管（不包括压制弯管）起弯点不得小于 100mm，且不得小于管道直径。

　　环行焊缝距支吊架的距离不应小于100mm，并且不得设在穿楼板的套管内和支吊架上。不得在管道焊缝及边缘开孔。

　　（2）坡口的加工及处理；焊口当管道壁厚超过 4mm 时，为保证管道能充分焊透，应进行坡口，坡口的对口及组对要求见下表（手工电弧焊对口型式及组对要求）。

　　坡口可用气焊坡口，施焊时必须清除坡口产生的氧化铁及焊渣，管道焊接应有加强度面和遮盖面宽度，如设计无要求可按下表确定。

　　壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁应做到平齐。内壁错边量不应超过壁厚的 20%，且不大于 2mm。管道、管件组对、定位焊好并且调直后，在进行焊接，焊接时不得将管道悬空处于受力状态下焊接，应尽量采用转动方法施焊，减少仰焊，以提高焊接速度，保证焊接质量。

　　进行多层焊接时，焊缝内堆焊的各层，其引弧和熄弧的地方不应重合。焊缝的第一层应称凹面，并保证把焊缝根全部焊透。

　　（2）管径小于22mm时，采用承插焊接或套管焊接，将管道插入管件，充分插入并旋转后，检查其连接是否松紧适宜。

　　（3）用焊炬件火焰调成中性焰，在铜管插入口上方 150mm 处进行局部预热，在管件下部也做局部预热。加热时应不断移动火焰并作匀速的圆周运动，使管道受热均匀。

　　（5）将低银焊条用焊炬加热至熔融，并匀速使熔融的焊料在毛细的作用线均匀的附着在焊口上，直至焊缝内焊料饱满。此过程中应逐步减少加热直至停止加热。

　　（1）不保温管道穿墙板时，预留套管与管道之间采用不燃材料填充密实外边用防火密封胶封堵，保温管道穿墙板处时保温不能间断，保温与套管之间的缝隙用不燃材料填充密实外边用防火密封胶封堵。

　　（2）空调水管穿越楼板或墙时，应预埋比水管（或保温层外径）大 2#的钢制套管。

　　（4）套管安装的轴线与管道轴线一致，套管与管道间隙应均匀，穿墙套管应与装饰面平齐。穿楼板套管的顶部应高于地面 20mm，有排水要求的地面应高出地面 50mm，套管底部应与楼板面平齐.

　　当工作压力小于或等于 1.0Mpa 时，应为 1.5 倍工作压力，最低不应小于 0.6Mpa；当工作压力大于 1.0Mpa时，应为工作压力加 0.5Mpa。试压时，试验压力稳压 10min，压力不得下降，再将系统压力降至该部位的工作压力，在 60min 内压力不得下降、外观无渗漏为合格。

　　试压介质为自来水，用电动试压泵加压，空调供回水试验压力按设计说明的要求进行。

　　试压范围隔离→试验前的准备→接管→灌水→检查→试压→稳压检查→做记录及验收→泄压→拆除

　　本工程计划采用分系统、分层试压的总体原则。各系统立管分别试压，各层横干管、支管按系统工作压力分别进行试压。

　　试验范围选定后，对本范围内的管路进行封闭。将不参与试验的设备、仪表及管道附件隔离，安全阀拆去加装临时盲板，在系统最高点设排气阀（手动）。在可能存留空气处增设排气支管和阀门。在系统低点设泄水阀，并接临时泄水管路至地漏。

　　对封闭好的试压对象进行全面检查：支吊架是否平稳牢固；管道的焊接工作是否已结束并检验合格，焊缝及其它应检查的部位未经涂漆和保温；管道的标高坡度要复查合格。根据工程的压力要求，压力表测量范围为 0～2.5Mpa，试压用表都要经过校准，要求精度不低于 1.5 级。

　　本试压方案应得到监理或相关部门的审核和批准。水源可取用施工临时用市政自来水，要求洁净无污染。临时灌水管路的管径不小于DN32。

　　试压泵临时管路连接完毕之后，引入临时用水，关闭阀门 1.3，打开阀门 2.6.7 为管网灌水。当管网最高点阀门 6 出水后，说明系统水满，并排尽空气，关闭 6。灌水至压力示值与市政给水压力值相同，关闭 7。灌水期间或达到市政给水压力值下要仔细检查管路，如有漏点或其他问题，及时泄水及时处理，没有问题后，启动加压泵，正式打压。

　　关闭阀 1.7，打开阀 2.3 为试压泵的泵箱内灌满水，然后关闭。（打压期间这样不断为箱内注水）。打开阀1，开启电动试压泵，当压力表 9 升至试验压力关闭阀 2，停电动试压泵。

　　在稳压过程中，分派人员在各点巡查各管件、附件、接头等处，以无渗无漏为合格，若出现渗漏视具体情况进行泄水修理，处理完后重新灌水打压，直至达到设计要求。合格后，及时填好管道强度严密性试验记录，并请监理验收、签字。在已事先准备好的泄水口泄水，并拆除临时盲板。

　　1）冷却水系统重力开放式冲洗：拆除制冷机组与管道连接的软接头，关闭冷凝器在线清洗装置阀门，关闭阀门和泄水阀。向系统补水、排空气。系统灌满水后开启制冷机房泄水阀进行泄水冲洗，重复 2 次，拆下过滤网，清理管道内杂物，重新安装过滤网进入闭式循环冲洗。

　　2）闭式循环冲洗：关闭阀门和泄水阀，向系统补水、排空气。系统灌满水后启动循环水泵运行15分钟，开启制冷机房泄水阀和冷却塔排污阀进行泄水排污，拆下过滤网，清理管道内杂物，重新安装过滤网，重新补水并向管内加注一定剂量的钝化预膜剂，补满水后开启循环泵循环 24 小时后即可泄水排污。

　　3）当用白布放在排水口冲刷 3 分钟无污染即可确认冲洗干净后，按顺序分别适度开启阀门对其后端与制冷机连接的管段进行冲洗各 1 分钟，然后再关闭阀门。继续将系统内水排尽，拆下过滤网，清除残渣物即可关闭泄水阀，并将系统阀门复位到正常运行状态后向系统补满水等待下一步开机调试。

　　（2）冷冻供、回水管道系统冲洗：分为重力冲洗、闭循环冲洗；冲洗前关闭能量计、压差控制阀及水处理器两边阀门，开启其旁通阀。

　　1）冷冻水重力冲洗：拆除制冷机组与管道连接的软接头，关闭阀门和泄水阀。各分区阀与空调柜、吊顶式新风机、风机盘管等设备的冷冻供、回水支管管道系统冲洗。该区供回水支管冲洗应在安装上述设备电动两通阀前进行。（或拆除与设备的连接后将供、回水管短接）。

　　2）向系统补水、排空气。系统灌满水后开启制冷机房泄水阀进行泄水冲洗，重复循环 2 次，拆下过滤网，清理管道内杂物，重新安装过滤网进入闭式循环冲洗。

　　3）闭式循环冲洗：关闭阀门，向系统补水、排空气。系统灌满水后启动循环水泵运行 15 分钟，开启制冷机房泄水阀进行泄水排污，拆下过滤网，清理管道内杂物，重新安装过滤网，重新补水并向管内加注一定剂量的钝化预膜剂，补满水后开启循环泵循环 24 小时后即可泄水排污。

　　4）当用白布放在排水口冲刷 3 分钟无污染即可确认冲洗干净后，按顺序分别适度开启阀门对其后端与制冷机连接的管段进行冲洗各 1 分钟，然后再关闭阀门。继续将系统内水排尽，拆下过滤网，清除残渣物即可关闭泄水阀，并将系统阀门复位到正常运行状态后向系统补满水等待下一步开机调试。

　　该管系统冲洗采用各风机盘管用凝结水管排放管向各支管、分区管及主管进行冲洗。水源取自市政自来水，压力≈0.2Mpa，冲洗时间≈10分钟，在凝结水汇集主管之出水处检查，当无异物时可认为该部冲洗合格。

　　共板式法兰具有成本低、密封性能好，安装方便简捷的特点，特别适用于截面面积不大的通风管道生产。由于法兰由镀锌钢板本身弯曲而成，具有重量轻，密封性好，制作安装方便，基本要求同角钢法兰风管。共板式法兰风管制作的基本要求同角钢法兰风管，在板材冲角、咬口后进入共板式法兰机压制法兰，见下图。

　　压好法兰后的半成品运至工地，折方、缝合、安装法兰角，调平法兰面，检验风管对角线误差，最后在四角用密封胶剂进行密封处理。

　　制作不锈钢风管时，板材的拼接采用氩弧焊接。焊接时，焊材与母材相匹配，并防止焊接飞溅物玷污表面，焊后将焊渣及飞溅物清除干净。风管制作完成后，须对所有焊缝进行酸洗及钝化处理，以防锈蚀。

　　不锈钢风管间的连接全部采用法兰连接。法兰的制作材料为不锈钢扁钢，法兰与风管间的连接采用氩弧焊接。

　　板材搬运→清洗油污→制咬口→折方→清除表面油污→组合铆接成型→擦洗内表面检验封闭管口→成品堆放。

　　（1）板材有材质证明，外观检查必须达到平整、光滑、无划痕、无锌层剥落，且符合设计要求，否则不得使用。

　　（2）加工前，清除板材上的油污，做到一摸、二擦、三查，保证将油污彻底清除干净。

　　（3）在加工过程中，为避免铁皮被划磨出伤痕，破坏锌层或沾染灰尘，在平整的水泥地面上铺 3mm 厚的橡皮板，在橡皮板上下料。

　　（4）在剪切、制咬口、拼接、折方、搬运片料时，采用存放架或四轮小推车接料转送，不得触地拖拉；半成品堆放在置有橡皮板的平台上。

　　（5）法兰加工控制要点：型材必须达到优质标准，不得有锈蚀、结皮或麻点；法兰焊接缝平整度错口不大于0.5mm，铆钉必须经过镀锌处理，铆钉间距不大于100mm(螺孔间距不大于12mm)，孔距准确，具有互换性；焊渣、焊接飞溅物、浮锈彻底清除干净；涂刷附着力强的防锈底漆二度，螺孔及转角不得有油漆淋滴现象。

　　（6）内管、部件、配件半成品组合，先将咬口处污物清除干净，组合铆接后，采用涂胶或锡堵塞缝隙和孔洞。翻边宽度一致，大于 7mm，同时不遮盖住螺孔；平整度小于 1mm。成品分类搁平存放，注意保护漆面不受磨损；需加固的风管，加强筋只允许设置在外壁上。

　　（7）风管、部件、配件制作，咬口形式采用单咬口、转角咬口、联合咬口等形式。

　　（8）制作风管时应根据板材下料，尽量减少接缝，其具体规定如下：矩形风管底边宽在 800mm 以内不得有接缝，800mm-1000mm 只有一条接缝，2400mm 以内可有两条接缝，以上各尺寸都禁止有横向拼缝，矩形风管的长边与短边之比不宜大于 4:1；拼缝咬口采用单平式咬口，注意转角咬口时将拼接平整面放在管内壁，不得有反转现象；柔性短管制作选用软橡胶板或优质人造革，制作要求内壁光滑，纵缝胶合平整，不得有孔洞或漏胶缝隙。

　　（9）风管的清洗：风管清洗工作尤为重要，镀锌钢板一般都没有经过脱脂处理，钢板表面涂有大量的油脂，若不清洗干净，则会在运输、安装及以后的运行过程中染尘，长期使用过程中可能导致积尘飞扬，使过滤器前的空气含尘浓度突然增大，这对高效过滤器的使用有很不利的影响。清洗主要是除尘和脱脂。除尘采用清水或纯水加中性清洗剂，脱脂采用三氯乙烯或工业酒精。

　　清洗的顺序为：清水或纯水洗→中性清洗剂清洗→用三氯乙烯或工业酒精脱脂→清水或纯水洗洁净布擦洗→ 白绸布检验(不变色为合格)。

　　（10）风管加工制作好后认真做好全面检查，交接检查验收合格后用优质柔性塑料薄膜封口，封口部位用胶布箍扎严密，然后分类码放。

　　（1）玻璃钢风管法兰连接，法兰螺栓间距不大于 120mm，法兰间距均匀，法兰平整，法兰垫片厚度为3～5mm。

　　（4）玻璃钢风管法兰平整度不大于 3mm，风管尺寸偏差不大于 3mm，对角线）玻璃钢风管与风口连接不能在现场开口，应在加工制作时预制。

　　（1）风管大边尺寸在630～1000mm时，直接在生产线压筋加固，排列应规则，间隔应均匀，板面不应有明显的变形。

　　（2）当风管大边尺寸在1000mm以上时，可采用角钢、扁钢、钢管、Z形槽、加固筋、通丝螺杆等进行管内外加固。

　　（3）角钢或加固筋的加固，其高度应小于或等于风管法兰高度，排列应整齐，间隔应均匀对称，且不大于 220mm，与风管的铆接应牢固。

　　（4）管内用通丝螺杆支撑加固，其专用垫圈对外保温风管置于风管内壁，对不保温风管或内保温风管，则放在风管外壁，通丝螺杆宜设置在风管中心处，风管断面较大时，应在靠近法兰的两侧各加一根通丝螺杆支撑加固。

　　（5）风管断面＞1250*630时，为了保持相邻壁面互相垂直，宜在风管内四角采用 90℃斜支撑加固。

　　（6）中压和高压系统风管，其长度大于 1250mm 时，应采用加固框补强。

　　变径管是用以连接不同断面的通风管，以及通风管尺寸变更的部位。变径管有：矩形变径管及天圆地方。

　　矩形变径管是用以连接 1.2 个不同口径的矩形风管。矩形变径管有正心和偏心 1.2 种。

　　正心矩形变径管的展开，可用三角形法进行展开，根据已知大口管边尺寸、小口管边尺寸和变径管的高度尺寸，做出主视图和俯视图，再按三角形法进行展开，其画法如下图所示。

　　天圆地方用于通风管与通风机、空调器、空气加热器等设备的连接，以及由圆形断面变为矩形断面部位的连接。天圆地方有正心和偏心 2 种。

　　正心天圆地方的展开，可用三角形法，也可用近似的圆锥体展开法展开。采用三角形法是根据已知的圆管直径D，矩形风管管边尺寸A - B、B - C和高度h，画出主视图和俯视图，并将上部圆形管口等分编号，再用三角形法展开图。其画法如下图所示。

　　（1）对于需要安装导流片的内外矩形风管弯头需按一下规定制作并安装导流片：长边长度R，内弦弦长a；

　　（5）导流片端部成直线，与风管法兰保持平行，导流片与风管铆接处紧贴风管，无变形、起翘。

　　（6）风管弯头一般应采用曲率半径为一个平面边长的内外同心弧形弯管；当管长边≥500mm 时，必须设置导流叶片，导流叶片采用镀锌铁皮制作，厚度 δ≥0.75mm。 导流叶片弧长应与弯管内弧弧长一致，且为同心圆；当高度大于或等于 1250mm 时应采取加固措施。

　　（2）风管三（四）通的分支管的高度如果小于主管高度，根据现场布置情况采用底平或顶平的进行渐变径，变径部位做法安装风管变径管制作工艺要求做。

　　（3）风管三（四）通的沿着主气流方向支管边长小于主管，该分支口支管 应做为变径形式。

　　（4）风管三（四）通的分支管与主管处一般应采用曲率半径为一个平面边长的内外同心弧形弯管；当管长边≥500mm 时，必须布置导流叶片，导流叶片做法见本书相关内容。

　　（5）注意事项：三通、四通的侧分支管与主管连接应采用咬口连接，不得直接铆接在主管上；方接圆变径管不得采用圆管与方形箱体直接对接。这样会增加局部阻力和噪音。

　　（2）风管翻边应平整并紧贴法兰，翻边四角不得撕裂，翻拐角边时，应拍打为圆弧形；涂胶时，应适量、均匀，不得有堆积现象。

　　（3）帆布软接头两端与法兰采用翻遍的形式宽度为 8mm，帆布表面采用 L 型翻遍镀锌铁皮（δ=1.2mm）压条，压条翻遍宽度为 8mm，另一边的宽度与角钢边宽度一致。

　　（4）帆布与法兰采用 M4 的带帽螺栓连接，以便于帆布破损拆卸更换，螺栓帽一律在法兰外侧，内侧螺母外露丝为 2 扣。螺栓孔距四角距离为 10mm,中间间距为 8～100mm。

　　（5）帆布搭接形式如下图，搭接宽度 B=15mm,并采用双条麻线进行缝纫。

　　风管支、吊架位置应准确，方向一致，吊杆要求垂直，不得有扭曲现象，悬吊的风管与部件应设置防止摆动的固定点。玻璃钢风管长度超过 20m 时，应加固定支架不得少于一个。

　　支吊架槽钢头及角钢的朝向，同一区域内应该只有两个朝向（横向和纵向）。且风管支吊架间距应统一，均匀，弯头两端均应加设支吊架。

　　吊杆距横担的端头30mm；吊杆距风管外边（保温风管指保温层外边）30mm。

　　安装期间，吊杆外留50mm；安装、保温、打压等工作进行完，通过报验后，对吊杆进行切割，吊杆在螺帽外留 2～3 扣。

　　风管弯头处、三通处、阀门处、必须加吊架、管道长度超过15m，防晃支架不得少于一个。

　　空调风管吊架安装时吊架角钢上下都应加螺母而且下面应加双螺母固定；吊架安装应垂直，间距符合规范要求；风管木托应进行防腐处理，并符合规范要求。

　　《通风与空调工程通用图集》（11BS6）第 3 页中对风管连接垫料下表有如下规定：

　　（1）风管启封安装前注意事项：室内装修完成，门窗安装完毕，玻璃上好，所有孔洞封闭严密，避免外界污物侵入；对所需安装的风管走向定位、放线，提前安装吊托支架，不允许边安装边敲打，避免灰尘进入风管；洁净内管开封过程中，禁止与其它工程交叉作业；地坪和外墙进行全面清扫，并用吸尘器清除浮尘。地面用清水冲刷干净，并保持良好的环境，安装工人先在门外更衣室换衣、换鞋后再进入室内施工。

　　（2）洁净风管安装顺序：从主管根部开始向前安装，风管一经开封，即与法兰连接好，避免敞口时间过长灰尘侵入风管内，暂不相接的一边端口不启口。

　　（3）空调风管法兰密封垫料采用 5mm 厚的海绵橡胶，垫料接口方式采用梯形接口，安装时两面涂胶粘牢，垫料内侧与风管内壁平齐，通风管道采用 3 ㎜厚耐酸橡胶板。风管与设备、风口连接处应设高强度光面合成革软接头，L=250mm，光面向里，各接缝处严密不漏风。

　　（4）待安装的成品件，不论自制或外购，均进行清理检查，达到洁净要求后方可封口。风管安装后，保温之前用漏光法进行漏光检查。

　　（1）整个工程风管上阀门种类较多，到货后分型号、规格堆放，安装按系统领取，注意不能拿错型号，也不能装错位置。

　　（2）防火阀、排烟阀等必须单独设吊架，阀门安装在吊顶内时，要在易于检查阀门开启状态和进行手动复位的位置。

　　（4）防火阀、排烟防火阀、全自动防火阀、防火调节阀安装时，注意熔断器在阀门入气口一侧，即迎气流方向。

　　（5）在接驳防火阀两端的风管道上按气流方向和易熔片安装位置于适当及易操作的位置，设置气密检修门，以便对防火阀叶片和易熔片进行例行检查和维护。

　　（1）套管与风管之间的间隙为 30～50mm，非保温风管间隙应采用防火、保温、隔音等功能的玻璃棉或岩棉材料进行密实封堵。保温风管保温在套管内不能间断，间隙应采用防火、保温、隔音等功能的玻璃棉或岩棉材料进行密实封堵

　　（2）套管封堵完成后，在墙体套管两端和楼板套管底端紧贴饰面安装δ=8mm防火板封堵环框;也可采用厚度δ≥1.6mm的铁皮封堵环框；环框内边紧贴风管外壁，环框宽度为 80～100mm。

　　（3）楼板套管上端套管与风管之间可采用水泥砂浆抹平或采用内嵌防火板封堵环框。也可采用厚度 δ=1.2mm的镀锌铁皮 L 型下扣式封堵盖，采用自攻螺钉从侧面将 L 型铁皮封堵盖与套管壁进行固定。

　　风管安装必须符合下列规定：风管内严禁其他管线穿越；输送含有易燃、易爆气体或安装在易燃、易爆环境的风管系统应有良好的接地，通过生活区或其他辅助生产房间时必须严密，并不得设置接口；室外立管的固定拉索严禁拉在避雷针或避雷网上。（详见《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243 第 6.2.3 条）

　　风管漏光试验漏光法检测是采用光线对小孔的强穿透力，对系统风管严密程度进行定性检测的方法。其试验方法在一定长度的风管上，在黑暗的环境下，在风管内用一个电压不高于 36V、功率在 100W 以上的带保护罩的灯泡，从风管的一端缓缓移向另一端，试验时若在风管外能观察到光线，则说明风管有漏风，并对风管的漏风处进修补。

　　风管的漏风量测试采用的计量器具必须是经检定合格并在有效期内，同时采用符合现行国家标准《流量测量节流装置》规定的计量元件搭设测量风管单位面积漏风量的试验装置。测试原理 风机的出口用软管连接到被测试的风管进风端，并从风管进风端引出细的软管至测压管连接口。连接处应用胶带密封。并使被测风管整段处于密封状态。开动漏风量测试仪，并逐渐提高风机转速，向被测风管注入空气，被测风管内压力逐渐升高，当风管内风压达到所需测试压力时，调整风机调速按钮，使之保持风管内风压恒定，这时所测得的漏风量即为该段风管在此压力下的漏风量。

　　1）低压系统风管的严密性检验应采用抽检，抽检率为 5% ，且不得少于 1 个系统。在加工工艺得到保证的前提下，采用漏光法检测。检测不合格时，应按规定的抽检率做漏风量测试；中压系统风管的严密性检验，应在漏光法检测合格后，对系统漏风量测试进行抽检，抽检率为 20%，且不得少于 1 个系统；高压系统风管的严密性检验，为全数进行漏风量测试。

　　2）净化空调系统风管的严密性检验，1～5 级的系统按高压系统风管的规定执行；6～9 级的系统按中压系统风管的规定执行。

　　3）系统风管严密性检验的被抽检系统，应全数合格，则视为通过；如有不合格时，则应在加倍抽检直至全数合格。